Pièces d'autobus de fibre de verre/tableau de bord automatique adapté aux besoins du client de pièces de rechange de fibre de verre/fibre de verre

Pièces d'autobus de fibre de verre/tableau de bord automatique adapté aux besoins du client de pièces de rechange de fibre de verre/fibre de verre

Description :

Point d'origine : Qingdao Shandong, Chine (continent)

Marque : Lanmon

Number modèle : Adapté aux besoins du client

Application : Divers champs

Préparation de surface : Gélifiez la couche ou la peinture

Technique : Configuration- RTM SMC de main

Matériel : La fibre de verre a renforcé en plastique

Certificat : ISO9001

Processus : Main-configuration

Dans le processus de configuration- de main, la structure en stratifié, généralement un tapis en verre de brin continu simple, un tapis en verre tissé ou un tapis composé avancé est manuellement « mis en place à la main » dans le moule. La résine thermoset catalysée est présentée, et les matériaux sont formés pour adapter la surface de moule utilisant un processus de « sortie de virage », aussi bien qu'un certain nombre d'outils de stratification spécialisés. Des couches supplémentaires du tapis renforcé peuvent être ajoutées pour verrouiller les points structurels pour augmenter la rigidité et la représentation. Le processus de configuration- de main est le plus efficace en moulant les surfaces complexes, et est utilisé généralement dans le transport, la récréation, les médicaux, et les marchés agricoles.

Processus : RTM

RTM léger, un processus fermé de moule, utilise les moules coordonnés consistés en un moule rigide de « face A », la base, et un moule « du côté b » rigide léger à l'intérieur du lequel s'adapte ou sur le moule de face A. Avant d'apposer les deux moules ensemble, un tapis en verre de taille pré, coupé et formé de brin continu, le tapis en verre tissé ou renforcement par fibres de carbone sec-est chargé dans le moule bas. Plutôt qu'emploient la pression, lumière de RTM emploie un vide, qui tire la résine catalysée par la cavité de moule, saturant le renfort de fibre de verre pour créer une pièce avec à épaisseur cohérente, une surface du côté b douce, et des rapports commandés de fibre/résine. Relativement à d'autres processus fermés de moule, le RTM léger offre des coûts de usinage inférieurs.

Processus : SMC

Le processus de bâti de SMC/BMC est une méthode de mettre un matériel de moulage de SMC/BMC dans une compteur-matrice en métal et de mouler le produit à une certaines température et pression. SMC est très utilisé dans le transport classé comme les parties intérieures de rail à grande vitesse, de pièces de rechange automatiques et de fild de construction. Le processus de bâti de SMC/BMC a les caractéristiques suivantes :

1 cycle de moulage court, efficacité élevée de production, appropriée à la production en série des produits ;

2 produits moulés sont bon marché ;

3 niveaux élevés d'automation et de mécanisation peuvent considérablement réduire l'intensité de travail ;

4 la taille du produit moulé est précis, la surface est lisse, la qualité est stable, et la remplaçabilité est bonne ;

5 la plupart des produits peuvent être formés en même temps sans post traitement.

Processus de fabrication :

1er : Traitement de moule :
Polonais : Le moule doit être poli avant la production qui garantira la bonne et solidifiée surface
Propre : Le détergent spécial sont employés pour obtenir la poussière à partir du moule qui ne fera aucune tache foncée dans
surface de manteau de gel.
Lubrifiant : Ceci sera balayé sur le moule pour faire l'éjection facilement.
2èmes fibre de verre et résine :
Manteau de gel : La couleur des produits est décidée par le manteau de gel, avec l'épaisseur environ de 0.3-0.5mm. Boîte résistante UV
soyez ajouté.
Tapis extérieur : C'est d'éviter le bulle d'air sur la surface, et de rendre également le tapis de fibre de verre invisible à partir du fini
surface.
Tapis de fibre de verre : Normalement nous employons 300g/m2 (épaisseur de 0.6mm) et 450g/m2 (épaisseur de 0.9mm). Selon le votre
des demandes sur l'épaisseur et la force, nous calculerons combien de couches de tapis de fibre de verre devraient être employées.
3rdSolidify : Le temps requis pour solidifier dépend de l'épaisseur et des conditions atmosphériques. Normalement 24 heures pour une
morceau à solidifier pour éviter toute déformation après demoulding.
Demould : Après solidifié, le produit demoulded
Coupez et équilibre : Nous marquerons les positions de ligne et de trou d'équilibre sur le moule, puis l'équilibre selon les marques à
gaurantee les dimensions de support
4ème adhérence : Moule professionnel et température et travailleur
5ème préparation de surface :
6ème peinture
7ème solution de paquet :
Notre principe : Sûr et économique
Nous choisissons l'emballage économique à condition qu'il n'y ait aucun dommage pendant le transport. Expédition : Nous sommes très heureux d'obtenir les informations sur les coûts de fret pour vous
car nous avons la société coopérée à long terme d'expéditeur.

Services à valeur ajoutée
• Matériaux formulés pour l'UV-stabilité, tache-résistance
• Appui d'ingénierie et de conception

• Installation composante secondaire

• Services de collage

• Isolation thermique et acoustique

• avec votre condition différente

Qualité et d'autres certifications
• ISO-9001
• UL-acceptable
• Ignifuge
• ROHS et UE ATTEIGNENT les matériaux approuvés
Clôtures de distribution électrique
• Logements de transformateur
• Protections de transformateur
Croix-bras et composants de service

Avantages des composés (frp)
• Fort, durable – longue durée sous même l'exposition extrême de temps
• Poids léger – facile à transporter et installer
• Force supérieure de paroi latérale d'offre de renfort
• Protection UV
• Ignifuge
• Revers rapide sur la production

 
Mots d'étiquette :
Les produits de FRP ont les avantages suivants :
La résistance à la corrosion, la bonne dureté d'impact, le coût de haute résistance et bas de moule, l'opération facile, le cycle de développement court, etc. en même temps, il peut réaliser n'importe quelle forme complexe de surface de haute qualité, qui est très appropriée à la fabrication du corps et de l'intérieur d'autobus. Y compris le développement de produit nouveau.
 
FRP est très utilisé dans de grandes bâches internes et externes, comme : auvent, avant et arrière, porte de soute de bagage, pare-chocs, tableau de bord, conduit d'air, équilibre intérieur et ainsi de suite. L'adoption de FRP augmente la résistance à la corrosion, l'isolation phonique et l'isolation thermique du corps de véhicule, et permet à la voiture de tourisme d'être allumeur dans le poids, qui peut économiser beaucoup d'énergie.